変圧器コンポーネントの製造プロセスには複数の段階が含まれており、それぞれの段階が製品の性能と耐用年数に直接影響します。このプロセスは、原材料の準備、加工と製造、最終的な組み立てと試運転といういくつかの主要な段階に大別できます。
変圧器のコア材料には、ケイ素鋼積層板、銅またはアルミニウム線、およびさまざまな絶縁材料が含まれます。ケイ素鋼の積層体には、磁気の均一性を確保し、コア損失を最小限に抑えるために、せん断、打ち抜き、およびアニーリング処理が施されます。導線は正確な仕様に従って引き伸ばされ、その後、導電性と絶縁強度を高めるために錫メッキまたは絶縁ワニスでコーティングされます。絶縁材料も厳格なテストを受け、熱、電圧ストレス、湿気に対する耐性がすべての必要な基準を満たしていることを確認します。
通常、巻線は自動巻線機を使用して精密に巻かれ、正確な巻数と均一な間隔が確保されます。{0}巻線が形成されると、機械的強度と絶縁特性を高めるためにワニスの含浸または乾燥処理が行われます。鉄心は設計寸法に従って積層板を積み重ねることによって組み立てられます。締結と絶縁処理により安定した磁気回路を構築します。コアは巻線と正確に統合され、連続的な磁束経路が確保され、無負荷損失が最小限に抑えられます。{4}}
油入変圧器の場合、組み立て段階の後に真空油充填またはガス充填が続きます。{0}その後、ユニットは-絶縁耐力、絶縁抵抗、電流、電圧、温度上昇テストなどの厳格なテスト-を受けて、すべての性能指標が必要な基準を満たしていることを確認します。逆に、乾式-タイプの変圧器は、空気ボイドによって引き起こされる部分放電を防ぐために、エポキシの鋳造および硬化プロセスに非常に重点を置いています。製造プロセス全体は厳格な品質管理プロトコルと環境安全管理によってさらに支えられており、すべての変圧器コンポーネントが耐用年数を通じて確実かつ安定して動作することが保証されています。
